En pocas palabras, el proceso de vidrio soluble es una "versión básica" económica y práctica, mientras que el proceso de sol de sílice es una "versión avanzada" que persigue la alta precisión.

Ahora comparemos en detalle a partir de varias dimensiones centrales:

1. Cuadro resumido de las diferencias principales
Comparar las dimensiones del proceso de vidrio soluble y el proceso de sol de sílice
Solución acuosa de silicato de sodio (Na₂O·mSiO₂), comúnmente conocida como "vidrio soluble", y dispersión de partículas de sílice nanoescala (SiO₂) en agua, comúnmente conocida como "sol de sílice"
2. Método de endurecimiento químico: reacciona químicamente con la solución de cloruro de amonio (NH₄Cl) para formar rápidamente gel de sílice que precipita y se adhiere a las partículas de arena. Secado físico: Mediante el secado (evaporación del agua), las partículas de SiO₂ se concentran y pierden agua, formando una estructura de red de siloxano (-SI-O-SI-) para unir las partículas de arena.
3. El ciclo de fabricación de la cáscara es muy rápido (decenas de minutos a varias horas por capa), porque es una reacción química, la velocidad de endurecimiento es rápida. Es muy lento (de unas pocas horas a más de veinte horas por capa), depende de la temperatura ambiente y la humedad para el secado y es ineficiente.
La resistencia del rendimiento de la carcasa es relativamente baja, la estabilidad a alta temperatura es pobre y la permeabilidad al aire es promedio. Requiere un tratamiento de "artillería". Alta resistencia, buena estabilidad a alta temperatura, pequeña contracción y buena permeabilidad al aire. No es necesario descascarar.
4. La precisión de fundición es relativamente baja (CT7-CT9). La resistencia de la carcasa es baja, fácilmente deformable y la rugosidad de la superficie es pobre (Ra 12.5-25 μm). Extremadamente altos (CT4-CT6). La carcasa del molde tiene buena estabilidad, puede replicar los detalles finos del molde de cera y tiene un alto acabado de superficie (Ra 3.2 ~ 6.3 μm).
5, bajo costo de producción. Bajo costo de material, alta eficiencia de fabricación de la carcasa y bajo consumo de energía. "Alto. Los materiales superficiales, como el sol de sílice y la arena de zircon, son caros, tienen un ciclo largo de fabricación de conchas, una gran superficie y un consumo de energía relativamente alto.

Explicación detallada punto por punto
1. Principio de adhesivo y endurecimiento (la diferencia más fundamental)
Proceso de vidrio soluble: su unión es un proceso químico. Los módulos revestidos y lijados terminados se sumergieron en una solución endurecida de cloruro de amonio. El vidrio soluble (Na₂O·mSiO₂) reacciona rápidamente con el cloruro de amonio (NH₄Cl) para formar un gel de SiO₂ y cloruro de sodio (NaCl), uniendo así las partículas de arena entre sí. El proceso es muy rápido.

Proceso de sol de sílice: su unión es un proceso físico-químico. El sol de sílice en sí mismo es una solución coloidal estable. Al secar en un ambiente con temperatura y humedad controlables, el agua se evapora, la concentración de partículas coloidales aumenta, se acercan entre sí y se combinan a través de enlaces de hidrógeno y enlaces de silicio y oxígeno para formar una estructura de red tridimensional sólida, envuelvendo y uniendo así las partículas de arena. Este proceso lleva tiempo para que la humedad se evapore completamente.

2. Proceso y ciclo de fabricación de conchas
Vidrio soluble: recubrimiento → lijado → endurecimiento químico (remojo en una piscina de cloruro de amonio) → secado. Solo se necesitan unas pocas docenas de minutos para completar una capa de carcasa, y todo el proceso de fabricación de carcasa del módulo puede completarse en un día.

Sol de sílice: recubrimiento → lijado → secado (soplado en aire de temperatura y humedad constantes durante varias horas) → capa siguiente. Como el secado es un proceso físico, no se puede apresurar; De lo contrario, la resistencia de la carcasa sería insuficiente. Por lo general, la primera capa (capa superficial) necesita secarse durante más de 10 horas, y la capa posterior posterior también requiere de 4 a 8 horas/capa. La producción completa de la carcasa del módulo puede tomar de 3 a 7 días.

3. Tratamiento de la carcasa y desparafinado
Cáscara de molde de silicato de sodio: contiene una gran cantidad de Na₂O (comúnmente conocida como "cáscara alcalina"). Durante el horneado a alta temperatura, reaccionará continuamente con el SiO₂ en la carcasa, lo que provocará que la resistencia a alta temperatura de la carcasa disminuya y se deforme fácilmente. El Na₂O restante reaccionará químicamente con la superficie de la pieza fundida, produciendo defectos como "arena pegajosa". Por lo tanto, se debe llevar a cabo un tratamiento de descascarado antes de la tostación, es decir, el Na₂O en la cáscara del molde se disuelve con agua caliente O vapor para convertirlo en una cáscara de SiO₂ pura.

Carcasa de sol de sílice: es SiO₂ de alta pureza y tiene una excelente estabilidad a altas temperaturas. La resistencia después de la calcinación es muy alta y no se requiere tratamiento de descascarillado.

4. Calidad final de la fundición
Proceso de silicato de sodio: debido a la resistencia relativamente baja de la carcasa, la precisión es pobre, la fundición generalmente tiene una superficie rugosa y una gran tolerancia dimensional, lo que requiere más tolerancia de mecanizado en los procesos posteriores. Adecuado para "partes ásperas".

Proceso de sol de sílice: la carcasa es extremadamente precisa y puede replicar perfectamente los detalles del molde de cera (incluso las huellas dactilares). La superficie de la fundición es lisa y el tamaño es preciso, lo que permite la fundición cercana a la forma neta, lo que reduce en gran medida el costo de procesamiento posterior.

¿Cómo elegir?
1, si su producto es: sensible al costo, el acabado superficial y los requisitos de precisión dimensional no son altos, el material es acero al carbono ordinario o acero inoxidable, elija el proceso de vidrio soluble.

2. Si sus productos son: piezas aeroespaciales, dispositivos médicos de alta gama, maquinaria de alimentos, piezas complejas de paredes delgadas, o tienen requisitos estrictos sobre la superficie y el tamaño, elija el proceso de sol de sílice.

Además, existe un proceso compuesto: la capa superficial (1-2 capas) utiliza el proceso de sol de sílice para garantizar la calidad de la superficie, y la capa posterior utiliza el proceso de vidrio soluble o silicato de etilo para reducir los costos y mejorar la eficiencia de la fabricación de la carcasa. Se trata de una solución de compromiso que combina costes y calidad.